L’anodisation est un traitement de surface des métaux qui consiste à créer électrolytiquement une couche d’oxyde. L’anodisation est utilisée pour l’aluminium et ses alliages, mais dans certains cas, elle peut également être utilisée pour certains types d’alliages d’acier, de titane et de magnésium. L’anodisation est un processus en plusieurs étapes visant à transformer les couches superficielles et souterraines d’aluminium en une structure colonnaire d’oxyde d’aluminium. Ensuite, la structure poreuse peut être scellée avec des produits chimiques appropriés qui lui donneront de nouvelles propriétés. Le but de l’anodisation est de protéger les surfaces métalliques, telles que les taquets ou les bases de table, contre la corrosion. De plus, l’anodisation crée une couche isolante sur la feuille d’aluminium, qui est ensuite utilisée dans la production de condensateurs. Il convient également d’ajouter que l’anodisation peut être utilisée à des fins décoratives.
L’anodisation de l’aluminium est un processus dans lequel la première étape consiste à nettoyer et dégraisser la couche métallique. Ensuite, vous pouvez passer à l’étape d’anodisation proprement dite. Dans ce cas, la fonction de l’électrolyte est assurée par une solution d’acide sulfurique. Pendant l’anodisation, courant continu avec une tension de max. 20 V. La couche d’oxyde formée est pratiquement imperceptible et sa structure est poreuse et inégale, ce qui facilite la coloration de surface.
L’anodisation, comme d’autres procédés d’usinage, est utilisée pour améliorer à la fois l’apparence et les paramètres du matériau. L’un des plus grands avantages de l’anodisation est sa résistance accrue à la corrosion. En conséquence, le matériau a une durabilité et une résistance bien meilleures. De plus, les avantages de l’anodisation de l’aluminium comprennent:
amélioration des valeurs sanitaires – réduction de l’adhérence des polluants,
le lissage de la surface en aluminium – l’anodisation lui donne un aspect esthétique,
amélioration de la durabilité de la surface métallique – résistance aux rayures et aux dommages mécaniques,
obtenir une couche anodique non conductrice,
enrichir le matériau de caractéristiques lui permettant d’entrer en contact avec les aliments.
Le métal le plus souvent soumis au processus d’anodisation est l’aluminium. En raison de ses propriétés, il est répandu dans de nombreuses industries différentes. C’est un matériau très polyvalent qui se distingue par sa durabilité, sa légèreté et sa plasticité. L’anodisation de l’aluminium rend les produits soumis à ce processus applicables, entre autres dans les industries alimentaire, médicale, automobile, électronique, navale, aéronautique et du meuble. Il convient également d’ajouter que les éléments anodisés ne nécessitent aucun entretien particulier. Leur surface se caractérise par une brillance et une douceur durables.
Tout d’abord, l’anodisation garantit une bien meilleure durabilité et résistance à l’abrasion par rapport au revêtement en poudre. De plus, le coût unique du revêtement et du renouvellement de la couche est plus faible pour l’anodisation. Il est également très important que l’anodisation ne soit en aucun cas toxique ou nocive pour l’environnement, et le revêtement en poudre peut avoir un impact négatif sur la santé et l’environnement. L’anodisation garantit également une bien meilleure stabilité de la couleur ainsi qu’une stabilité chimique et offre une résistance aux rayures et à l’humidité. Il garantit également l’intégrité du revêtement. De plus, l’anodisation dans le cas de l’aluminium offre une résistance à la température jusqu’à environ 660 ° C. Il montre également une grande résistance au rayonnement solaire. Il convient également d’ajouter que l’épaisseur du revêtement dans le cas de l’anodisation est d’environ 0,02 mm, soit 20 u, et pour le revêtement en poudre, elle est de 60 à 120 u.
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